激光焊接機的出世很好地提高了電池的安全性、可靠性和使用壽命，但仍舊有難點。動力電池的激光焊接部位多，有耐壓和漏液測試要求，材料多數(shù)為鋁材，因此焊接難度大，對焊接工藝的要求更高。

在使用激光焊接機焊接電池電芯的過程中，蓋板、殼體等多個部份需要激光焊接，如果焊接質(zhì)量不好，有氣泡、焊接強度不夠等失效，會造成電芯內(nèi)的液體泄漏，是重大的質(zhì)量問題并會造成安全隱患。

另外，在使用摩擦焊焊接電極的位置，對焊接質(zhì)量要求也非常高，否則會提高焊接后附件力不好，脫落的風險，同時油脂、清洗劑殘留引起的電阻變大，從而影響電性能。

因此主機廠對電芯的焊接質(zhì)量要求非常高，不允許產(chǎn)生任何氣泡。而鋁制件在前期生產(chǎn)、沖壓、切削過程會受到各種潤滑油、冷卻液的污染，如果在清洗線上沒有充分清洗干凈，或漂流不干凈有清洗劑殘留，都會提高造成焊接處的失效風險。

一般殼體厚度都要求達到1.0毫米以下，廠家目前根據(jù)電池容量不同殼體材料厚度以0.6mm和0.8mm兩種為主。激光焊接機焊接方式主要分為側(cè)焊和頂焊，其中側(cè)焊的主要好處是對電芯內(nèi)部的影響較小，飛濺物不會輕易進入殼蓋內(nèi)側(cè)。由于焊接后可能會導致凸起，這對后續(xù)工藝的裝配會有些微影響，因此側(cè)焊工藝對激光器的穩(wěn)定性、材料的潔凈度和頂蓋與殼體的配合間隙有較高的要求。而頂焊工藝由于焊接在一個面上，可采用更有效率的激光焊接機振鏡掃描焊接方式，但對前道工序入殼及定位要求很高，對設(shè)備的自動化要求高。